Seleção de parâmetros de moagem: precisão na metalurgia

Na metalurgia, a moagem transcende o simples polir, representando a etapa final crítica em que a precisão é aperfeiçoada.Engenheiros e operadores buscam continuamente métodos para executar tarefas de moagem com a máxima eficiência e precisãoApesar de aparentemente simples, a moagem envolve a selecção de parâmetros complexos onde pequenas variações na taxa de alimentação ou especificações da roda podem afetar drasticamente a qualidade e a produtividade.

O desafio da seleção de parâmetros: além das tabelas simplificadas

As abordagens tradicionais para a selecção dos parâmetros de moagem baseiam-se frequentemente em tabelas normalizadas que correlacionam as taxas de alimentação com os materiais da peça de trabalho.A prática industrial revela que estes métodos são inadequados.Os primeiros estudos demonstraram que a moagem envolve numerosas variáveis interdependentes que as tabelas simples não podem abordar de forma abrangente.Estas ferramentas não conseguem levar em conta as complexas interações entre as propriedades dos materiais, métodos de usinagem e requisitos de acabamento da superfície.Manual da MáquinaA partir daí, a Comissão decidiu, em 1 de Janeiro de 2000, que a Comissão não deveria apresentar um relatório sobre a evolução do mercado de trabalho.

Moagem de superfícies periféricas: equilibrar experiência e precisão

Comumente utilizado em máquinas-ferramenta de tamanho médio com motores de tração de 5-12 HP, a rectificação de superfícies periféricas segue estes parâmetros gerais:

Velocidade de trabalho:Normalmente 50-100 fpm (pé por minuto), embora ligas especiais como titânio ou requisitos de superfície ultrafinos possam exigir velocidades mais lentas em torno de 40 fpm.

Alimentação vertical:A moagem bruta normalmente usa 0,001 " (0,025 mm) por passagem, enquanto a moagem de acabamento reduz isso para 0,0005 " (0,012 mm).001 mm) podem ser necessários.Existem dois métodos de aplicação dos alimentos para animais:

• Ponto de moldagem:A alimentação ocorre no final de cada traço da mesa
• Traseira de moagem:A alimentação é aplicada durante cada inversão do movimento de alimentação cruzada

O triturador de mergulho exige um envolvimento completo da roda em toda a largura da peça de trabalho, geralmente exigindo taxas de alimentação mais lentas do que os métodos transversais em que o contato parcial da roda distribui as forças de corte.

Alimentação cruzada:Normalmente 1/4 a 1/12 da largura da roda. materiais mais macios podem permitir 1/2 a 1/3 da largura da roda para o roubado, enquanto o trabalho de precisão ou materiais sensíveis exigem 1/8 a 1/12 proporções.

Velocidade da roda:As velocidades periféricas padrão variam de 5.500-6.500 fpm (30-35 m/s).materiais de alta liga geralmente funcionam melhor a velocidades reduzidas de 3,000-4,000 fpm (15-20 m/s) para minimizar a geração de calor.

Escolha da roda de moagem: composição, grama e aplicação

A moagem das superfícies periféricas segue princípios de selecção de rodas semelhantes aos de outros métodos de precisão,com consideração para o comprimento único do arco de contato, maior do que o cilíndrico, mas menor do que o de moagem internaOs principais factores de selecção incluem:

Material abrasivo:O óxido de alumínio continua a ser padrão para moagem de aço, com tipos padrão para trabalhos gerais e variedades friaveis para aços endurecidos / ferramentas.Os óxidos de alumínio de alta pureza com aditivos metálicos permitem cortes mais friosAs composições especiais mantêm a estabilidade dimensional por mais tempo, beneficiando aplicações de moagem de formas.

Carbono de silício:As qualidades padrão são adequadas para ferro fundido e metais não ferrosos, enquanto as versões de alta pureza ocasionalmente servem para o roubamento de carburo.

Tamanho do grão:Normalmente, os grãos variam de 36 a 46 para materiais brutos / macios, sendo os 46 mais versáteis.

Moagem cilíndrica: otimização de parâmetros e seleção de rodas

Os moinhos cilíndricos oferecem um controle extensivo de RPM variável da peça, traverse da mesa, taxas de alimentação e, às vezes, velocidades de roda ajustáveis.A escolha adequada dos parâmetros combinada com a escolha adequada das rodas tem um impacto significativo tanto nos resultados como na economia do processo.

As considerações principais se dividem em quatro categorias:

1. Características da peça:Requisitos em matéria, dureza, configuração, rigidez, fixação e remoção de material
2. Requisitos de superfície:Precisão geométrica/dimensional, textura e integridade
3. Objectivos económicos:Taxa de produção, metas de custos, níveis de qualidade e conflitos de prioridades
4. Condições de funcionamento:Capacidade da máquina, composição das rodas, líquido de arrefecimento, métodos de revestimento, habilidade do operador e automação

Dadas estas variáveis, os testes empíricos são frequentemente necessários para refinar as estimativas iniciais dos parâmetros.

1. Fornecimento de valores iniciais para a configuração operacional
2. Estabelecimento de aproximações de desempenho para a estimativa de tempo/custos e avaliação da capacidade

Seleção de molas cilíndricas

As especificações padrão das rodas para materiais comuns (detalhadas nas tabelas de referência) fornecem orientações iniciais de seleção quando não estão disponíveis dados históricos.

Recomendações relativas aos dados de processo

O quadro a seguir apresenta os parâmetros de base para as operações de rectificação por travessia cilíndrica, assumindo especificações adequadas das rodas, capacidade adequada da máquina, líquido de arrefecimento suficiente,e peças de trabalho com um comprimento inferior a 2 cm (50As velocidades das rodas devem manter-se entre 5 000 e 6 500 rpm (1 525 a 1 980 m/min), exceto para aplicações especializadas de alta velocidade que exijam equipamento reforçado.

Nota: A redução do diâmetro da peça de trabalho é igual ao dobro da quantidade de adiantamento da roda.

Variaveis de processo e seus efeitos

As recomendações de rodas normais assumem que as condições médias alteram o desempenho real das rodas.

Diâmetro da roda:O aumento do diâmetro faz com que as rodas atuem mais duramente distribuindo a remoção em mais grãos.

Velocidade periférica:Velocidades mais altas aumentam de forma semelhante a dureza aparente através de maior engajamento do grão.

Diâmetro da peça:Diâmetros maiores aumentam a área de contato (ação mais difícil) ao mesmo tempo em que melhoram a distribuição de calor.

Velocidade da peça:O aumento da velocidade suaviza a ação da roda através de uma maior carga individual de grãos.

Traseira da mesa:Velocidades de travessia mais rápidas melhoram a produtividade, mas podem comprometer a qualidade do acabamento e o controle dimensional, ao mesmo tempo em que suavizam a ação da roda.

Taxa de alimentação:As taxas mais elevadas aumentam a remoção do material, mas aumentam o calor e a pressão da peça de trabalho, potencialmente afetando a precisão.

Na prática, a moagem cilíndrica normalmente maximiza as taxas de alimentação dentro de restrições de qualidade, com as especificações da roda ajustadas em conformidade.